ZTY265MH6x6天然气压缩机
使
用
说
明
书
目录
安全事项- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - (2)
使用条件- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - (3)
一．用途—－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－（5）
二．机组技术规范－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－（6）
三．机组结构原理－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－（9）
四．机组的安装－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－（23）
五．机组的操作－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－（25）
六．机组的维护保养－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－（34）
七．机组的主要故障及排出方法－－－－－－－－－－－－－－－（39）
八．机组用油明细表－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－（44）
九．机组设计工况- - －--－－－－－－－－－－－－－－－－－（45）
十．随机工具－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－ （46）
十一．用户自备工具－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－（47）
十二．易损件及备用件清单- - - －－－－－－－－－－－－－－（48）
十三．装箱单 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -（49）
十四．附图－－－－－－－－－－－－－－－－－-－－－－－- -
十五．零件图册- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
安全事项
在操作维护本天然气压缩机组前，务必仔细阅读本使用说明书。
用户应严格按照压缩机生产厂家提供的压力等级及要求提供与主机连接的法兰、接头、管材、阀门等，并按要求安装。
使用符合要求的油、水、气，这是压缩机安全运行的必要条件。
严禁压缩机超速、超温、超压、超负荷运行。
电器、仪表控制系统的接地应可靠，切勿短路。
压缩机运行时，请勿靠近旋转运动件，如：飞轮、皮带轮等。
请勿接触动力缸排气管、消声器、压缩机排气管、缓冲罐等，以防烫伤。
消声器、排气管附近勿塞放棉纱、布头等物，以防燃烧。
安全阀及各安全保护设定值不得随意更改。
安全阀应按规定定期调校。
本机组上的各级分离器、进排气缓冲罐均是压力容器，各使用单位应根据压力容器使用管理要求，进行维护、检验等。
维修时应断电、断气（放空即可实现）、断水，并在相应部位挂上警示牌。
手动盘车应断开火花塞接线柱，在确认无人操作、维修后方可进行，盘车后应立即取下盘车杆。
严格按照压缩机维护保养时间间隔及内容进行压缩机的维护。
使用条件
发动机输出额定功率的标准环境条件
环境温度：15.6℃；
海拔高度：≤457米；
当环境条件不符合标准时，功率按下述规定修正：
海拔高度超过457米时，平均每升高305米，功率递减3%
环境温度超过15.6℃时，平均每升高5.6℃，功率递减1%
冷却水要求
冷却水必须使用软水或蒸馏水，其PH值为6.5～8.5（20℃），总硬度为40～80mg/L；水冷却系统为闭式循环冷却系统，其容量约为550升，也可使用防冻液；
正常工况下，动力缸出水温度应不低于74°℃，不高于82℃；
对压缩缸的冷却，应遵循如下原则：
最低进水温度不低于32.2℃，不高于71℃；为保证水量，进水温度不应比吸入气体温度高16.7℃以上，除非吸入气体温度低于15.6°；水的流量应为以5.6℃的温升来规定。
推荐润滑油牌号：
动力缸、压缩缸的润滑采用Mobil飞马705号机油；
曲轴箱、卧轴箱采用Mobil飞马705号机油；
调速器、液压油罐用L-TSA32号汽轮机油或L-HM32号抗磨液压油；
燃气注气阀用2号或3号二硫化钼锂基脂；
风扇轴承、张紧轮轴承、水泵轴承、余隙活塞杆等用普通黄油；
润滑油量
动力缸的润滑油量
合适的气缸润滑油量和类型号是根据具体现场多年的操作经验而得到的，许多因素如燃料气、工况等对所需的润滑油量和性能有很大的影响，正常情况下，每个动力缸每天消耗约3.4升，这一耗量是动力缸所需的最大耗量。
过量的润滑是不经济的，也是造成积碳的一个重要原因。
动力缸润滑油量的估算公式：
Q缸＝0.0202×P
其中： Q缸 ———— 动力缸润滑油量（升/天）
P ———— 发动机额定功率（KW）
压缩缸及活塞杆盘根的润滑油量
压缩缸及活塞杆盘根的润滑油量由缸径、冲程、转速、杆径、压力决定，过多的润滑可引起积碳而降低排气阀的寿命。
压缩缸润滑油量的估算公式：
Q缸＝（0.023×D缸×S×n＋22852×Pd）×10 -6
活塞杆盘根润滑油量的估算公式：
Q杆＝（0.0345×d杆×S×n＋5147×Pd）×10 -6
其中： Q缸 ———— 压缩缸润滑油量（升/天）
Q杆 ———— 活塞杆盘根润滑油量（升/天）
D缸 ———— 气缸直径 （mm）
d杆 ———— 活塞杆直径 （mm）
S ———— 冲程（mm）
n ———— 转速（r/min）
Pd ———— 排气压力 （MPa）
为了方便实际运用，将“升/天”换算成直观的“滴/分”，换算的粗略经验方法是大约21滴/分等于1升/天。
一、 用 途
本天然气压缩机组是集输含硫或不含硫天然气的理想设备，用于天然气的集输增压。
本机组可满足连续、满负荷运行。通过机组本身的调节和组合能实现多工况，可适应油、气田气量和压力变化对增压的要求。
本机组压缩缸进气压力为1.5～7.0MPa，排气压力为7.5MPa，压力波动为±5%，进气温度为25OC时排量7.6～35×104 Nm3/d，用户可按实际需要选定工况，在一定工作转速下，加载到额定排量时，可获得最佳性能。
二、机组技术规范
（一）主要技术参数
机 组 型 号 ZTY265MH6x6
项 目 发动机 压缩机
额定功率 kW 265
额定转速 rpm 400 400
最低稳定转速 rpm 250 250
气缸直径 mm（inch） 381（15″） Φ152.4/Φ152.4
冲程 mm（inch） 406.4（16″） 279.4（11″）
活塞杆直径 mm（inch） 63.5（2.5″） 63.5（2.5″）
活塞杆最大允许载荷 N 155750 155750
单缸排量 46.3
燃料气消耗 Nm3/kW•h 0.37
排气温度 ℃ ≤400 ≤50 冷却器出口
点火提前角 活塞上止点前9°
燃料气进气缸压力 Mpa 0.056-0.14
冷却器出口温度 ℃ ≤50
进气压力 Mpa 1.5～7.0
排气压力 Mpa 7.5
排气量 Nm3/d 7.6～35x104
主机重量 t 20
冷却器重量 t 4
消声器重量 t 1.5
仪表柜重量 Kg 200
主机外形尺寸（长×宽×高） 6700×2700×2500
启动方式 直接启动：用1.8～2.5Mpa压缩气体直接推动动力活塞。
（二）主要部位装配要求
尺寸单位：mm
序号 部 位 及 项 目 设 计 规 定 值
1 中间主轴颈与主轴瓦径向间隙 0.100～0.175
2 连杆轴瓦与曲轴 径 向 间 隙 0.08～0.155
轴 向 间 隙 0.64～0.814
3 动力缸活塞与气缸径向间隙 第一外园表面 3.860～4.090
第二外园表面 3.610～3.840
第三外园表面 3.610～3.840
中 部 1.700～1.930
裙 部 0.690～0.840
4 动力缸活塞环与环槽侧面间隙 第一、二道环 0.250～0.320
第三、四道环 0.200～0.270
5 动力缸活塞环开口间隙 2.920～3.430
6 压缩缸活塞与气缸径向间隙 2.5～2.592
7 压缩缸活塞环与环槽侧面间隙 0.32～0.447
8 压缩缸活塞环开口间隙 1.6～1.85
9 压缩缸死点间隙(曲柄端与缸头端为1:2) 总间隙4.85～5.79
10 连杆铜套与十字头销间隙 动 力 连 杆 0.11～0.198
压 缩 连 杆 0.09～0.147
11 十字头销与十字头径向间隙 动 力 端 0.014～0.079
压 缩 端 0.012～0.069
12 十字头与中体滑道间隙 动 力 端 0.250～0.360
压 缩 端 0.300～0.380
13 填料环与密封盒端面间隙 0.286～0.353
14 卧轴与轴承间隙 0.055～0.236
15 火花塞电极间隙 0.76
16 飞轮磁极与触发线圈间隙 3.2
17 机身纵向及横向的水平度 0.20mm/m
（三）主要螺栓螺母扭矩值
扭矩单位：Nm
序号 扭 矩 部 位 扭 矩 值
1 中间轴承盖螺栓 339-359
2 动力十字头定位螺钉及并紧螺母 68
3 连杆螺栓 880-945
4 活塞杆锁紧螺母 4320
5 动力缸与机身连接螺栓及螺母 662
6 动力缸缸盖双头螺栓 338
7 动力缸缸盖锁紧螺母 810
8 压缩十字头定位螺钉及并紧螺母 68
9 中体与机身连接螺母 380-405
10 压缩缸缸体阀盖螺母 304
11 压缩缸缸体进排气口法兰螺母 203
12 余隙缸与缸体连接螺母 304
13 压缩缸活塞锁紧螺母 2025
14 压缩缸缸体与中体连接螺母 245-290
15 压缩缸缸端盖与缸体连接螺栓 304
三、 机组结构原理
（一） 主 机
主要包括：动力部分、机身部分和压缩部分。
作 用：机组的主体部分。
该机组的动力和压缩部分共用一根曲轴，呈180°对称平衡布置。发动机的动力通过十字头和曲轴连杆机构传递给压缩机作功。发动机和压缩机以及部分配套设施安装在机座上，压力容器安装在底座及压缩缸上，燃料分离器安装在机座上，构成一台整体式撬装机组。
1、动力部分
动力部分是一个典型的二冲程发动机，曲轴每旋转一周动力活塞就有一个作功冲程。当活塞向缸头端运动时，活塞后部腔形成瞬时负压，混合阀靠压差打开吸入新鲜空气。活塞头部首先封闭进气口，然后再封闭排气口，继续运动这就是压缩冲程。封在活塞头部内的这部分混合气体在接近压缩冲程终点前，由火花塞点燃，混合气体燃烧膨胀作功，迫使活塞向曲轴端运动，这就是作功冲程。当活塞运动至不能封闭排气口时，燃烧后的废气就由排气口排出，活塞继续运动，进气口被打开，这时，在压缩冲程中进入活塞后部的空气已被压缩到具有一定的压力，其形成扫气泵，在此压力下，新鲜的空气由进气口进入活塞头部空腔，并吹扫残留在缸内的废气，有助于废气的排出，这就是排气、进气冲程，稍后，活塞又向缸头运动，又开始新的冲程。
2、机身部分
机身部分由机身、中体、动力连杆、压缩连杆、曲轴及轴承等构成。机身两端分别安装动力缸和压缩缸，呈180°对称布置，使得机组的振动减少到最低点。刮油器使动力缸与机身完全隔开，避免了燃烧所产生的废气进入机身内部。曲轴两端分别安装皮带轮和飞轮，皮带轮用于驱动水泵，飞轮主要用于储能，以稳定机组转速和减小振动。
3、压缩部分
由压缩缸总成构成，每种压缩缸总成与中体接口尺寸完全一致，可根据工况需要选择不同的压缩缸总成与机身部分组合，以构成不同用途的机组。
压缩缸总成设计为双作用型式，但可根据需要拆除进气阀，进行单作用运行，以实现对排气量的大幅度调节。
压缩缸总成带可调余隙。余隙缸安装在压缩缸的缸头端，通过调节余隙活塞的行程以调节余隙容积，即可实现机组的最大功率和最大排量的经济运行，也可满足部分变工况的要求。
压缩活塞杆采用优质高强度合金钢并经氮化处理，压缩填料密封环聚四氟乙烯填充料，使得摩擦最小，寿命最长。
（二） 燃料供给及调速系统
主要包括：卧轴控制组件、注气系统、燃料进气组件、调速系统等。
作 用：根据机组负荷情况，保证定时适量地供给动力缸燃料气，使之工作转速平稳。
1、卧轴控制组件
此组件主要作用是驱动注气系统、调速器、注油器、发电机等附属机构，并直接控制燃料气定时配气。
卧轴控制组件的主要传力件是一根优质钢制的卧轴，它通过一对圆柱斜齿轮由曲轴驱动，其传动比为1∶1。卧轴上装有凸轮、圆柱斜齿轮以驱动注塞泵、调速器、注油器、磁电机，凸轮的位置是按所需的燃料气配气定时在出厂前调定好，并用定位销固定在卧轴上。凸轮用优质钢表面渗碳高频淬火制成。
2、注气系统部件
注气系统主要由柱塞泵、油罐、压力油管路、燃气进气转阀及喷射阀等组成。油罐及管路内充有液压油，此油要求其粘度及稳定性不随温度而变化，以保证注气系统的正常工作。油罐内油面顶部通入燃料气以平衡管路正常油压。燃气进气转阀是安装在燃料气进气管路上并通过杠杆机构与调速器连接，其开度大小直接由调速器控制。转阀外的手柄与阀连接在同一轴上，手柄开、闭的极限位置可由两个销子限制，手柄上钻有几个等距的小孔，通过不同的孔与调速器操纵机构连接来正确调整转阀的开度。
注气系统的柱塞泵和喷射阀均有一对精密配合的柱塞偶件。
喷射阀安装在动力缸盖上，气门用优质合金钢制成，与气门配合的气门座是用耐热钢制成并镶在阀体上，阀体一侧设有燃料进气口，与燃料进行管路连接。喷射阀与柱塞泵是与液压油路相通，喷射阀的开启，由凸轮驱动柱塞泵来控制，关闭由弹簧复位，其升程大小可通过调整调节环来实现。调整时，将固定调节环的定位螺钉松开，用提供的专用喷射阀调节板手转动调节环至所需的位置，右旋增加气量，反之减少气量，从而调节进入动力缸的燃料气量，达到各缸工作一致。
3、燃料进气组件
本组件是由燃气分离器、压力调节阀、燃气电磁切断阀进气管及球阀等组成。
燃气分离器是一个分为两层的筒状压力容器。上层内装可更换的超细玻璃纤维滤芯，能过滤掉燃气中的粉尘，该滤芯安装在中间隔板的支座上。筒体顶端装有法兰，以便更换、安装滤芯。容器下层是叶片式液体分离装置，被分离出的液体分别存于上、下层的底部，相互隔开，液体可通过排液管路排除，固体粉尘则堆积在滤芯上，时间久了，会增加燃气的压力损失，压降可由安装在分离器上的压力表直接测得，当压降达到0.03Mpa以上时，应将上层分离室的放空阀打开与大气相通，对滤芯进行吹扫，如该设备处于危险区，不允许将燃气放空，则应停止过滤器的工作，将滤芯由壳体内取出清洗，并同时清除筒体底部的固体及液体杂质。经过2-3次清洗后，就需要更换新的滤芯。下层分离室内的排液也通过管路排除。两级分离室均装有磁跟踪液位计，以便观察容器内排液量的多少，并适时打开排液管上的放污阀排出污液。燃气压力调节阀安装在燃气分离器之后的燃气进气管线上，其作用是将燃气的进气压力由0.5-1.07Mpa（表压）调整到0.056-0.14Mpa，并使进入动力缸的燃气压力稳定。
燃气电磁切断阀设在压力调节阀之后，控制燃气的进入，机组运转时处于开启状态，当发生异常情况时，由控制柜发一信号至燃气电磁切断阀，使之关闭，从而切断燃气进缸，迫使机组停机，因此是所有安全停车保护的最终执行器。当再次启动时，应将燃气电磁切断阀手柄复位到开启位置。
4、调速器及操纵机构
机组在运行中，由于压缩缸的进气压力和排气量的变化而导致功率变化，为保证机组在负荷变化时转速保持稳定，就必须用调速器及操纵机构来完成此调节过程。
本机组采用进口液压调速器由卧轴齿轮驱动，调速器摇臂通过关节轴承、拉杆与燃气转阀摇臂相连。当转速发生变化时，则通过卧轴齿轮使调速器轴转动，而装于轴上的飞铁所产生的离心力去驱动液压伺服机构使摇臂转动从而调节转阀的开度，以控制燃气进气量，达到控制转速的目的。
（三）进排气系统
主要包括：主要包括空气进气总成、排气管及消声器和工艺气管路等。
作用：为机组运动提供清洁的空气和排出废气。
1、空气进气总成
本压缩机配的是干式沙漠空气滤清器，当空气通过滤清器的压力损失达到25mmH2O时，应清洁或更换滤芯，压力损失值可通过安装在空气进气总管上的压差计读出。
空气进气总管由支架固定在机身上，与机身相连处安装有混合阀，另一端与沙漠空气滤清器相连。
混合阀安装在机身上，每个动力缸有一个。混合阀是一种自动单向阀，阀片靠两侧气体压力差开启，靠弹簧复位关闭。阀体由铸铁制成，上部法兰口与空气进气总管连接，阀体上装有数道条型阀片，通过固定的阀体上的限制器及弹簧将阀片压贴在阀体的密封面上，当活塞向上止点运动时阀片打开，新鲜空气被引入扫气室内，当活塞向下止点运动时，阀片关闭，使扫气室与大气隔开，并可使扫气压力升至0.048MPa而进入动力缸内，空气与燃气直接在缸内混合。
2、排气管及消声器
此种两冲程发动机，其排气系数的设计及正确安装对保证发动机具有良好性能是甚为关键的，每个动力缸配有一根排气管，排气管为圆形截面，两端焊有两个弯管，弯管头均有法兰，分别与动力缸的排气口和消声器进气法兰相连，靠近动力缸端的弯管处，有一锥螺纹接头，用以安装热电偶，可直接测得动力缸排温，并观察两缸工作是否平衡，排气管应保持良好散热。
3、工艺气管路
压缩机进气前设置有分离器，能最大限度地将气体中的油水分离干净，底部设置排污阀。
气缸均设置有进气和排气缓冲罐，用以稳定压缩缸的进、排气压力，进气和排气管路上均安装有安全阀。
（四） 点火系统
一、作用：
提供机组运转的能量和整个仪表控制系统的工作电源。
二、组成：
触发线圈；控制机组点火时间、提供触发信号。（配合起动磁极和运转磁极）
磁极是制造厂安装在飞轮面上钻好的孔中的圆柱形磁铁，它们的位置是固定的。
触发线圈安装在飞轮的内侧面上。磁极与触发线圈的距离应保证在3.2毫米
磁电机：a:将机械能转换为电能：b:将产生的交流转换为脉动直流提供仪表柜电源。C:接收触发线圈的触发信号，送出点火指令。点火线圈；将磁机发出的低压提升之几千伏的高压。
火花塞；每缸配置两个。将混合气体点燃使之燃烧，放出热能，直接利用燃气的膨胀推动活塞对外作功。
点火导线；传输电能。
常见故障：
火花塞有水或异物造成短路不能点火。—烘烤。
传输电缆各接头是否脱落。—紧固。
高压线绝缘损坏—更换。
（五） 润滑系统和预润滑系统
主要包括：注油器油箱及润滑管路等组成。
作 用：对各相互运动表面提供充分润滑。
润滑系统采用飞溅、油浴和压力润滑三种方式。机身内部的曲柄、主轴承、十字头、十字头销、曲轴齿轮、卧轴齿轮及卧轴轴承采用飞溅润滑方式，注油器和调速器采用油浴润滑方式，动力缸、压缩缸及填料由注油器进行压力润滑。
1、机身内部件的润滑
在机组启动前，将机身顶盖打开，向机身内注入天然气压缩机专用机油，油面至机身上平面高度约为710mm，大约为114升润滑油。机组在额定转速下运行时，机身内油位高度可由与机身相连通的油位计显示，此油位计还通过管路与油箱相连通，当机身内油位过低，油箱能自动向机身内补充，始终使油面保持在规定高度。
为保证机组的正常工作，应严格注意润滑油的清洁，在工作初期，润滑油中会含在大量的金属微粒和污垢，因此必须按时更换机油。一般初次工作100小时后，应进行第一次更换，继续工作1000小时后，应进行第二次更换，以后可每工作4000小时以上更换一次。换油时，待旧油放完后，应彻底清洁内部。
2、气缸压力润滑
该压力润滑是通过由卧轴驱动的注油器来实现的。每个动力缸有三个润滑点，压缩缸有一个润滑点，填料有一个或二个润滑点。注油器使用天然气压缩机专用机油，其上面有管路与油箱连通，可自动补充润滑油，注油器内有浮子开关，能控制供油量，其油量由注油器上的油位计显示。
机组启动前，应以手按动每个注油泵，向各润滑管内泵油，直到管内空气全部被排除，机油达到各润滑表面为止。
3、油箱及其它各润滑部位
油箱为170升油桶，设置有油标和油管路，出油管直接与注油器上的浮子开关和机身上油位计相连，以便随时补充机组消耗的润滑油，应注意补充油箱内的机油。
开机前应向注油器内注入约1.4升天然气压缩机专用油以供传动齿轮及调速器油浴润滑。
用油枪向冷却器风扇的油嘴内注入普通黄油，用以润滑风扇轴承，一般当发动机连续工作4000-5000小时加油一次。
用油枪向燃料喷射阀油杯内注入适量7019—1抗磨润滑脂，或二硫化钼锂基润滑脂。
各类油品应准备相应的油壶、油枪，并作出标记，切不可混淆。
4、预润滑和预热循环系统
本机组可以根据用户的要求和压缩机组现场使用条件，设置有自动预润滑及润滑油加热系统和手动预润滑系统。当外界环境温度低时，压缩机启动前，应合上电源开关，启用自动预润滑及润滑加热系统，使润滑油温度升高，观察润滑油预加热指示灯，待指示灯熄灭，方可启动机组。
（六）冷却系统
主要包括：冷却器及水管路等。
作 用：降低压缩介质的温度， 提高机器效率；降低机组工作温度，提高使用寿命。
1、冷却的必要性
对动力缸和压缩缸，如气缸内壁温度过高，将会引起润滑油变质，从而加速气缸的磨损；缸内温度不均，局部温度过高或过低，将产生较大的热应力，降低气缸的强度；同时温度过高将降低气缸的容积效率，压缩缸效率下降。此外，压缩气体的后冷却还可减少管道积水和避免排气管高温而发生事故。
2、水管路系统
此部分由水泵、水箱及水管路组成的一个闭式循环系统。水泵通过皮带轮由曲轴驱动，将冷却后的循环水泵入水管路，再分别进入动力缸水套及压缩缸水套，冷却水由下部进入，缸体上部流出，将缸体冷却后的水汇集进入冷却水箱，冷却后再返回水泵，如此循环。冷却器由风扇冷却，风扇通过皮带轮由主机驱动。水箱上部设有膨胀水箱，可向系统内加水，也可由此向外排除系统产生的水蒸气。
冷却水应是无腐蚀的清洁软水， 其水质要求：pH值7-8硬度小于0.3mgm/Kg，并可以直接加入美浮防冻液。
压缩气缸夹套水进水温应度最小32℃，最大71℃；动力缸夹套水进水温应度74℃，出水温度82℃,可通过节温器调节，动力缸水温过低则增加热损失，使经济性下降，过高则工作条件恶化，对整个机组不利，为此在动力缸上方出水管路上安装一温度调节器，可自动调节循环水温度。此外，还可通过调节动力缸及压缩缸进水管的截止阀来控制冷却水量，使冷却水温度控制在最佳状态。
应定期清除水箱外的灰尘及嵌入物， 以保证其良好的冷却效果。
3、风扇及冷却器
此部分的作用是冷却经压缩缸压缩后的气体和循环水。压缩气体根据机组不同有两组管束箱体，循环水有一组管束箱体，从而构成一个组合式冷却器。冷却器为列管式，列管用钢管外缠绕铝翅片，以增加换热面积，被冷却的气体从管内通过，管外过冷却风，风扇为铝合金制造，具有较高的效率。
（七）启动系统
主要包括：启动阀和管路等
作 用：启动机组
本机组采用缸头直接启动方式。
启动阀设置在卧轴箱体上，其阀杆由卧轴上的启动凸轮驱动，从而接通或断开启动气源。凸轮的角度已在厂内调定，恰好是在动力活塞处于上止点稍过的位置。凸轮开始将启动阀的顶杆顶起，启动气体通过止回阀，进入动力缸头上的放泄阀并打开放泄阀向缸内充气，直接推动活塞运动。放泄阀后设置有一个放空球阀，启动机组时，应将放空球阀关闭，启动完毕后，先将放泄阀关闭 ，然后方可打开放空球阀，将止回阀至缸头管路内的气体排除。
启动气源为压缩空气或天燃气，气源压力为1.8～2.4Mpa。
（八）仪表电气系统操作说明
本台机组仪表控制系统采用西门子公司S7-200系列可编程控制器，由就地PLC控制柜完成对所有的压力、温度、转速、液位、油流、振动等参数进行监控，同时，PLC控制柜还具有就地控制和带远程监控通信接口，通过RS485通讯电缆连接到中控室，用于天然气压缩机组数据远程监控。在中控室实现对压缩机组检测的各种参数进行准确显示、和对各设定点可靠的控制、保护。
作用：对压缩机的工作参数进行监测，超限时自动停车保护，对某些参数作简单的自动调节，以保证压缩机运行正常、安全可靠。
所有模拟量信号及开关量信号均采用安全隔离栅进行隔离,达到本安要求,从而完全满足防爆等级要求。
PLC控制柜与现场监控通信距离可达1.2Km。
总技术规范
系统等级 ：S7-200 PLC自动控制系统以及数据远传，所有PLC（可编程控制器）及AD、DA元件均采用西门子公司产品。
仪表柜安装：PLC控制柜采用螺栓固定在压缩机旁仪表柜撬座上的安装形式，稳定可靠，便于运输。底座安装孔尺寸：4-φ13×29（747×347）/长x 宽。
操作系统：windows 2000，新版组态王6.5软件。
区域安全等级：一级，D组，2 区。适于室外全天候环境。
控制盘结构：结构由优质钢板和表面烤漆。所有仪表安装在有防震措施的分盘上，并全部保护在前开的玻璃门内，装备后维修门。
柜体尺寸：1650 x 800 x 400 mm (高 x 宽 x 厚)。
显示操作：就地触摸屏、中控室显示器。
电源提供：
一、现场直流24VDC电源提供：
ａ.由用户提供AC220V/2KW 50HZ电源至中控室；
ｂ.由中控室电源配电箱提供DC24V/5A到就地仪表柜；
ｃ.由中控室提供UPS电源以保证仪表柜持续供电（用户提供）。
直流电路部分的作用：向PLC相关仪表和中间继电器提供直流电源。
二、现场交流电源提供：
220VAC电源由用户提供到中控室。
380VAC/9KW 3PH+1PH电加热电源由用户提供到现场设备就地。
仪表风：现场0.6-0.8MPa的清洁压缩空气，从空压机房通过减压、过滤及冷干设备向机组提供，主要用于自动排污。
PLC控制柜的组成
仪表柜电源开关、故障复位按钮、紧急停车按钮、转速表、触摸屏、声光报警器、PLC及相关的元器件等。
PLC控制系统主要完成功能
1. 起动前自动故障扫描，
2.起动保护延时；
3. 模拟量采集：对机组压力、转速和温度信号的采集，采用西门子模拟量输入模块（AD模块）。在模块前端配接隔离安全栓，以4-20mA标准信号输入PLC的AD模块，满足现场防爆的要求。
4. 开关量信号采集：对机组的开关量信号如振动、油位、液位等故障信号进行采集。
5. 将采集到的模拟量与设置好的机组预警值和报警停车值点进行比较，当达到或超出设定值的上限时，控制系统输出机组予警声光信号或停机信号。
6. 机组本次运行时间和累计运行时间，完成对机组开机次数及运行时间的记录。
7. 实现对压缩机运行参数就地显示；
8. 压缩机运行参数远传至中控室，实现就地与远程控制信号的联锁，以便集中统一管理。
按钮及开关的操作
紧急停车 红色紧急停止按钮(安全失效型)，安装在仪表柜侧面，方便于在机组出现故障时，紧急停车，使机组停止运行。
遥控停车 安装在中控室电源配电箱上，红色紧急停止按钮(安全失效型)，方便于在机组出现故障时，可在中控室实现紧急停车，使机组停止
故障复位 机组故障复位控制。
电源开关 控制仪表柜的供电电源输入。
操作显示终端机及组态软件
在操作显示终端的配置上，采用工业控制计算机。由工业计算机PC和组态软件构成。远传信号通过RS485/RS232转换器与计算机连接起来，通过组态软件实现对机组运行工况参数进行动态监控。
组态软件完成的主要功能
主画面；
机组运行状态和参数监控画面；
报警点输出画面；
机组报警点设置和用户登陆修改画面；
机组实时运行参数报表；
机组历史运行参数报表查询和打印；
机组事故报警的历史参数记录；
用户需求的其他功能画面
机身安装仪表部分
压力测量及保护：
分别装有不同量程的压力变送器，用于压缩机吸压和各级排气压力的检测。将压力信号变成4-20ｍA电流信号传送给PLC进行显示和控制。
在使用中应注意， 将压力变送器前的针阀开度适当关小，使气流脉动较小，以延长压力变送器使用寿命。
温度测量及保护
仪表柜内装有热电偶温度检测隔离安全栅，该隔离安全栅可对热电偶进行监测，同时以4-20mA的信号传到PLC的AD模块。当被测量温度值达到上、下限设定值时，通过输出继电器送出控制信号到燃料气切断阀，延时几秒之后切断点火电源，实现停车。任一路热电偶测得的温度超过该路的上限温度设定值或热电偶断路，该路的输出开关都会接通，送出控制信号。
该压缩机组选用的热电偶和补偿导线的分度号均为“J”。热电偶和补偿导线有“+”。“-”极性，“+”极线有导磁性，“-”极线无导磁性，易于区分。热电偶与补偿导线测量输入端子 “+”、“-”极性应当一致。
温度传感器—热电偶：
作用：将被测温度转换成电信号作为显示仪表的输入信号。
型号：WRFK—191。分度号：J。热电偶选用绝缘式铠装热电偶，便于安装，具有良好的耐用性。安装和使用中应保持热电偶和补偿导线对地绝缘良好，才能正确测温。在使用中如果发现某点温度显示不正常，可采用交换热电偶接入温度表的办法，以判断热电偶或是显示仪表的故障。
热电偶补偿导线：
型号：JX-GB-V1.0。分度号：J。作用：将热电偶冷端延长至显示仪表输入端。选用热电偶补偿导线为带金属屏蔽网的J型补偿导线，能有效防止外来信号的干扰。
转速测量及保护
仪表柜内装有一只ALTRONIC公司的DSG-1201DUP型数字式远传转速表。该表的转速信号取自磁电机发出的电势，并通过对该电势上所载有的（由于电容器放电点火时产生的）负脉冲进行计数而测量出转速，无须另配传感器。
该表的状态及转速信号传到PLC，具有转速（高或低）停车控制。当转速超过调定值时，送出停车信号到燃料气切断阀，延时几秒之后切断点火电源，实现停车。
DSG-1201DUP型数字式远传转速表详细设置如下：
正常操作
当DSG-1201转速表处于“正常”状态时，会显示从0到9999的数值、RPM单位及转速柱形图。如果超过了设定值，那么相应的输出开关会打开（ON），1、2、3、4显示报警器（开关1、2、3或4）也打开，表示开关已断开。注：可将RPM单位和柱形图关闭。
键盘介绍
DSG-1201转速表表面共有六个键，通过表面可观察和改变设定值，并对表进行配置。这六个键分别为MODE（状态）,ENTER（回车）,SETPTS（设定点）,ESC（退出）,▲和▼（上、下箭头键）。每次只能按一个键。
1. MODE——用于输入输入配置（或设置）状态以及设置菜单滚动。
2. ENTER——用于在设置状态中进行配置并接收数据。用于在设定点状态中接收并保存新的设定点值。配置结束时，当输入一个新的设定值以后，按ENTER键，将显示”SAVE(保存)”，然后是“donE（已完成）”，新数据或配置将保存在永久性内存中。
3. SETPTS——此键用于观察或改变每个设定点值。当处于正常状态时，按SETPRS键；显示的是1号设定点的值和报警器。再按一下SETPTS键，显示的是2号设定点的值和报警器。重复以上步骤，显示3号4号设定点值和报警器。再按一下此键，回复到正常状态。
4. ESC——在配置或设定点状态的任何时候，按此键都可回到正常状态。在任一配置状态按此键，所有改变值（未存入内存的值）都被忽略，回到原来的配置值，显示也回到正常读数。
5. ▲▼——▲和▼（上、下箭头键）用于在设置状态的选择项中滚动，增加或减少设定值和设定点。此两键按住不放，显示值快速增减。
工厂缺省设置
DSG-1201系列表有几项缺省设置，仪表使用过程中，任何时候用户都可选取缺省设置。当用户将所有参数都设为已知值时，这些设定值可作为起始值。
选择缺省设置——从正常状态开始，按MODE键直到显示“UNIT(单位)”为止，然后按ENTER（回车）。按▲和▼键选择“dFLt”，再按ENTER(回车)。所有配置参数都将自动设定为工厂设定的缺省值。注意：如果此时您不想改变配置，按ESC键而不要按ENTER键，仪表配置将不会改变。
缺省设置——以下是保存在参数内存里的工厂缺省设置值。
设定点值： 设定点1——100RPM
设定点2——500RPM
设定点3——1000RPM
设定点4——1200RPM
输入配置： 每转1个脉冲（点火线圈初级，2循环）
单位： RPM
柱形图： 设为0～1000RPM之间
设定点配置： 设定点1 设定点2 设定点3 设定点4
低 低 高 高
常闭 常闭 常开 常开
10RPM hyst 5RPM hyst 10RPM hyst 5RPM hyst
1.0秒断开 3.0秒断开 0.5秒断开0.25秒断开
1.5秒复位 2.0秒复位 1.0秒复位 0.5秒复位
输出电流回路： 4mA点设为0RPM.
20mA点设为1300RPM.
显示过滤器： 起减震的作用。
初次操作
按前面所述安装和接线。电源接通以后，所有显示元件都将接通进行显示检查。如果无信号输入，将显示0。缺省设置为每转1个脉冲。如果要改变每转信号输入的脉冲数，按MODE键显示直到显示“InPt”为止，然后按回车键。此时将显示“PPr”（每转脉冲数）；按回车，将显示每转的脉冲数。按▲和▼（上、下箭头键）可增减数值。按回车接受并保存新数值。
调节设定点
有四个可单独调节的设定点。按SETPTS键，可观察或改变设定点值，并显示出RPM设定点值和报警器”1”（表示开关1）。按▲和▼（上、下箭头键）可增减数值。按回车接受并保存新数值。每按一次SETPTS键用户便可观察开关2、3、4的设定点值，按同样的步骤改变这些设定值。注意：当处于设定点状态时，前面的设定值继续受到监控；只有按了回车键以后，才会对新数值进行监控。如果 20秒之内不按任何键，显示值将回到正常状态，且配置将回到前面的参数。
表盘配置
10.1 以下是表盘各配置菜单的标题。正常显示模式下，按MODE键可选择其中任意一个标题。选定并配置完毕后，按ENTER键；将显示“SAVE/donE（保存/完毕）”。此时新数据就被保存下来了。任何时候都可按ESC键忽略配置模式并回到正常读数。第一级和设定点有20秒的时间供按键改变或保存新配置，其它级之间则只有1秒的时间供按键改变或保存新配置。如果在规定的时间间隔内没有按键，表盘将无任何改变地自动回到正常模式。只有在按了回车键且表盘显示“SAVE/donE”以后，新信息才会被保存下来。流程图中表盘配置的程序一步步地显示出来了。
输入配置——用户可对每转脉冲数、小数点、被监控齿轮齿数与显示转速之比、不均匀输入信号的预分开值进行配置。一般说来，在均匀模式下，当为1号缸点火线圈或电容放电点火停车导线设置输入信号配置时，只需要设置脉冲数。注：不均匀模式下停车导线的连接请参见第9页的流程图。
脉冲数——设置脉冲数，先按MODE键直到显示”inPt”为止，再按回车。此时将显示“PPr（每转脉冲数）”；按回车，将显示以前的脉冲数值。按▲和▼（上、下箭头键）可增减数值。按回车接受并保存新数值。现在可以设置每转的脉冲数了。
小数点——一共可选择三位小数点。一次只能打开一位小数点。增加小数点不会改变用户显示范围的量程值。设置小数点，按前面的步骤设置脉冲数，而不按回车完成改变，按MODE键将显示”dPnt”。 按▲和▼（上、下箭头键）选择所要求的小数点位置并按回车；此时将显示”SCAL(量程)”
量程——如果齿轮是由一个磁感应装置进行监控的，而齿轮转速和显示转速之比又非1:1时，通过设定量程或输入比，对齿轮转速和显示转速之比进行调节。如果被监控齿轮的运转速度是感应转速（或显示转速）的2倍时，那么比率就是2:1。如果被监控齿轮的运转速度比感应转速（或显示转速）慢5倍，那么比率就是1:5。虽然输入比率限于整数，但可将比率变为整数。如，1.67:1可输入为167:100。
设置输入比 按前面的方法输入脉冲数和小数点（如果要求小数点的话）。按回车，将显示”SCAL”（量程）；再按一下回车，将显示”GEAr”，表示下面将输入齿轮的转数。按回车，并用▲和▼（上、下箭头键）选择所要求的齿轮转数。
回车，将显示”Disp”(显示)，表示下面将输入显示转数了。按回车，并用▲和▼（上、下箭头键）选择所要求的显示转数。如果需要预线性化，那么进行下一步。如果直到显示”SAVE/donE”了还未按回车，那么将新的配置就被保存下来了。
预分开——预分开输入配置用于不平衡或不均匀的输入信号。它将输入信号分为均匀的、放大的图形，这样转速表可对信号进行处理，并输出稳定的显示读数。如果过滤器值接近最大值（255）、转速表读数出现不稳定的均匀，那么可进行预分开。按前面的步骤设定脉冲计数，并按回车，直到显示”PrEd”（预分开），即可对预分开输入进行设定了；按回车，将显示预分开的当前值。按回车，用▲和▼（上、下箭头键）选择所要求的预分开值；设定预分开值，为DSG-1201转速表内部电路图提供均匀的、放大的图形。按回车键将显示”SAVE/donE”；新的配置将被保存下来。注意：如果设为”1”，那么对输入信号不会进行预分开。
输入配置举例——要对转速表的输入进行配置以显示正确的发动机转速，必须要知道每一转输送到转速表中的脉冲数。下例将有助于确定此数：
采用一级线圈的点火系统：
用于 PPr（每转脉冲数） 预分开
2循环发动机 1.0 1
4循环发动机 0.5 1
采用停车导线的点火系统：
注：n=发动机缸数
用于 PPr(每转脉冲数) 预分开
2循环，单电容 n n
2循环，双电容 n/2 n/2
4循环，单电容 n/2 n
4循环，双电容 n/4 n/2
仅对于均匀点火图形的优选配置。
用于 PPr(每转脉冲数) 预分开
2循环，单电容 n 1
2循环，双电容 n/2 1
4循环，单电容 n/2 1
4循环，双电容 n/4 1
感应：
用于 齿数 PPr(每转脉冲数) 量程 系数
曲轴齿轮 360 360 齿轮＝1 显示＝1
凸轮轴齿轮 180 180 齿轮＝1 显示＝2
比显示快1.58 26 26 齿轮＝158 显示＝100
比显示慢0.45 72 72 齿轮＝45 显示＝100
小数点和量程配置：
小数点 量程 系数 显示
XXXX 齿轮＝1 显示＝1 1个单位
XXX.X 齿轮＝1 显示＝10 十分之一
XX.XX 齿轮＝1 显示＝100 百分之一
X.XXX 齿轮＝1 显示＝1000 千分之一
设定点配置——通过此配置，用户可将每个输出开关选择为高（或低）设定点、常开（或常闭）设定点；通过设定点配置，还可对每个设定点的磁滞值、断开延时和复位延时时间进行设置。按MODE键直到显示”SP.CF”，可改变设定点配置。按回车将显示”SP.1”，按回车键将对输出开关1进行配置。按MODE键对开关2、3、4进行设定点配置。
低或高输出开关——每个单独的开关都可在低或高值之间进行转换。按回车键后将显示”1-LO”或”1-HI”。通过▲和▼（上、下箭头键）进行选择，并按回车键。
常开或常闭输出开关——每个单独的开关都可设为常开或常闭输出开关。按回车键后，将显示”1-NO”或”1-NC”。 通过▲和▼（上、下箭头键）进行选择，并按回车键。
磁滞——磁滞有时是指输出不变区值。它是在开关转换到正常状态（清除）之前，加在低设定点值上的值，或从高设定点值减去的值。磁滞值范围在0～9999之间，以RPM为单位显示。注意：如果磁滞值设为大于转速范围时，转速表的电源将断开，清除该开关。这可用于确定是否达到过高限或低限（实际上是封锁输出）。按回车后，将显示”HySt”。用▲和▼（上、下箭头键）选择磁滞值，并按回车。
断开延时时间——可在0.25～99.75秒之间以0.25秒的增量设定断开延时时间。只有在整个时段期间无间断的情况下当读数超过设定点值时，输出开关才会断开或复位。按回车后，将显示”t.dLy”（断开延时时间）。按回车将显示前面设定的断开延时时间。用▲和▼（上、下箭头键）选择一个断开延时时间，并按回车。
复位延时时间——只有连续达到复位延时时间之后，输出开关才会复位。按回车键后，将显示”r.dLy”（复位延时时间）。按回车，将显示前面设定的复位延时时间。用▲和▼（上、下箭头键）选择一个复位延时时间，按回车接受为开关1所选择的配置。然后将显示”SAVE/donE”,新配置将被保存下来。设定点2、3、4的配置重复同样的步骤。
设定点举例：如果设定点配置为高、1000RPM、断开延时时间2.5秒，那么读数必须在1000RPM以上达2.5秒（无间断），开关才会断开。复位时间延时的工作原理与此相似，但要加上磁滞值。如果同一设定点的复位延时时间为5秒，磁滞值为10RPM，那么读数将在990RPM以下至少5秒，开关才会复位。
输出电流回路（只有DSG-1201DUP）——4～20mA的电流回路输出比例，使用户能够将所测量的转速和所显示的转速按比例使出一个信号。按MODE键，直到显示”LOOP”后，再按回车，即可对电流回路进行配置。将显示”LP.LO”(回路低)；按回车键，将显示前面设定的4mA点的转速值。用▲和▼（上、下箭头键）调节4mA点的数值。按回车，将显示”LP.HI”（回路高）；按回车，将显示20mA点的前面的转速值。再用▲和▼（上、下箭头键）调节20mA点的数值。按回车键保存新的4～20mA的配置，并回到正常读数。注意：4～20mA电流回路也可反过来进行配置；即将”LP.LO”或低点配置为20mA的值，而将”LP.HI”或高点配置为4mA的值。
显示过滤器——显示过滤器可用于稳定变动输入的显示读数。软硬件中都进行过滤。软件过滤器是一个可调节的动态过滤器——相对较小的转速变动，过滤器值保持为设定值，但相对较大的转速变动（如发动机加速或减速），过滤器值与转速成比例降低。过滤器值从1～255；1表示无过滤器值，255表示最大的过滤器值。按MODE键直到显示”FILt”，再按回车 ，即可设定过滤器值。将显示前面所设定的过滤器值。用▲和▼（上、下箭头键）增减过滤器值，按回车保存新值。
过滤器值 1 128 200 210 220 230 240 250 252 253 254 255
稳定，秒 .33 .33 .50 .65 .80 1.0 1.5 4.0 6.0 8.0 11.0 22.0
该表的参数设置，是根据发动机的缸数和冲程查对该表原文说明书中的表格来设置的，在出厂时已设置好，非专业人员请勿随意改变出厂设置！
机身油位显示、调节和保护
在曲轴箱侧面装有一个MURPHY公司的LM301型油位控制器。它有一个透明的球形观察窗，可以观察油位的高低。它内部装有两个浮子，一个浮子在升降时带动一个橡胶塞关小或开大进油口，自动调节油位维持在观察窗的1/2左右；另一个浮子在升降时可拨动一个微动开关，当油位降低，浮子下降到低限时，使微动开关接通，送出控制信号。油位控制器安装位置的高低在试机时已调整好，使机身内油位始终维持在需要的高度。
注油器油位开关
采用KENCO公司的507-J型浮子式油位开关。当浮了升高或降低时可以关小或开大进油口，使注油器内油位维持在需要的高度，动作原理同上。
润滑无油流开关
采用两个独立的接近开关BM－16502－D。专门设计用于天然气压缩机进行无油流保护。通过安装在注油器油泵上的接近开关，将这开和关的摸式在PLC上反映出来。如果在报警延时时限之外送出的开关量信号，那么PLC将输出报警信号使压缩机组停车，以防止压缩机在润滑无油流的情况下工作。报警延时时间可以在一定范围内任意调节！
振动开关
采用MURPHY公司的VS-2－EX型振动开关对压缩机身振动和冷却器振动进行监测，当振动过大时振动开关接通，送出控制信号。
旋开VS-2－EX右侧面的一个塑料螺塞，可用小螺丝刀调节里面的一个灵敏度调节螺钉，顺时针转灵敏度降低，逆时针转灵敏度提高。调整其灵敏度应当在机组处于振动较大的正常运行状态（例如重负荷或波动负荷）下进行。先使故障显示器处于测试状态，用小螺丝刀逆时针旋转灵敏度调节螺钉，使振动开关刚好动作（可从观察窗看见），然后再顺时针旋转450即可。在机组试车时已将振动开关作过调整，如无误动作发生，用户不需再调。
注意：禁止任意降低振动开关的动作灵敏度！
机身油位显示、调节和保护
在压缩一缸中体侧面装有一个MURPHY公司的LM301型油位控制器。它有一个透明的球形观察窗，
可以观察油位的高低。内部装有两个浮子，一个浮子在升降时带动一个橡胶塞关小或开大进油口，自动调节油位维持在观察窗的1/2左右；另一个浮子在升降时可拨动一个微动开关，当油位降低，浮子下降到低限时，使微动开关接通，送出开关信号到ALTRONIC公司的DD-40NT-O型故障显示器，然后由DD-40NT-O型故障显示器实现燃料电磁阀的关闭及点火电源的接地。
油位控制器安装位置的高低在试机时已调整好，非专业人员不得随意调整其高度，使机身内油位始终维持在标准高度。
水箱水位开关
在膨胀水箱侧端装有一个MURPHY公司的L150EX型浮子式液位开关，当水位低于下限时指针与地接通，开关送出控制信号到PLC， 然后由PLC输出继电器实现燃料电磁阀的关闭及点火电源的接地。 L150
分离器液位显示、自动排污和液位报警开关
(1) 液位显示
在分离器上分别装有HG5高压型玻璃液位计。液位计与分离器采用连通器原理，液位计玻璃管内的液位高度即是分离器内液位的高度。
(2) 自动排污
在分离器（燃料气分离器除外）上安装有自动排污装置，它是由MURPHY公司生产的L1200N-DVOR型浮子式气动液位控制器，（以下简称L-1200N）和DVU-2115型气动放泄阀和管路组成。
① 工作原理
L-1200N的输入口接0.6～0.8MPa的仪表气源（压缩空气），输出口接至DVU-2115。当分离器内液位较低时，L-1200N的控制阀是关闭的，没有输出气压。当液位上升到L-1200N的浮子上限时，它的控制阀打开，将压缩空气送至DVU-2115,使DVU-2115打开进行排污。液位下降，L-1200N的浮子下降一定高度后，它的控制阀关闭，使DVU-2115关闭。
② 使用与维护
a、 减压器压力的调整
L-1200N本身带有一个空气过滤减压器，仪表气源经减压器后气压降到约180Kpa（其上安装的压力表上的读数值即为减压后的气压），如果在使用中发现该压力表的读数大于210KPa或小于150KPa时，应该进行调整。调整时，用手将减压器顶部上的黑色胶木盖轻轻向上提起（提起约3mm即可到位），然后旋转胶木盖，观察压力表的读数变化，调整压力为180KPa后，将胶木盖轻轻压下复位。
注意：当胶木盖未被提起时，是旋不动胶木盖的，如果强行扭转，会将减压器扭坏。
b、 手动操作控制阀排污试验
在空气过滤减压器上安装有一个控制阀，该控制阀的顶部有一个小按钮，用手掀压下该按钮，控制阀将打开，压缩空气通过控制阀进入DVU-2115,使DVU-2115打开排污。松开后，该按钮自动弹起复位，控制阀关闭，DVU-2115关闭，停止排污。
在进行上述手动操作排污试验时，若发现有DVU-2115不能正常打开排污，或者排污后关闭不严而存在泄漏的情况，主要原因可能是阀芯或阀座积存污垢造成的，需停机和卸去系统压力后，拆卸下DVU-2115进行清洗保养。
c、 L-1200N的维护
需经培训的专职仪表工承担！
N．燃气电磁切断阀
采用MURPHY公司的M5081-C-M-1型电磁阀。该阀由手动复位打开 ，由MARK表输出开关导通，接通电磁线圈而关闭，也可手动操作关闭．标准燃料电磁阀是通 过手动操作复位把手将其打开，阀体上部的 M5081－CM1
衔铁将动作，将阀顶开。此时，无电流通过，电磁线圈不通电，微动开关打开。
如果有一个开关接点闭合，电源、弹簧开关和线圈之间就形成回路。此时电磁铁通电，电磁吸合衔铁，阀簧闭合，微动开关复位。线圈回路的电源由输出继电器触点提供。
执行过程：
当任一开关点动作时，PLC便通过输出继电器电源线送出电压信号到燃气电磁阀，使电磁铁吸合，切断燃料气，并在3秒之后，使点火电源对地放电，停止对点火系统供电。
我们在仪表柜门的侧面增加了一个红色蘑菇头按钮，只要一有紧急情况发生，不需开门便可轻松停车。
警告：如果启动机组时拔掉磁电机电源线或切断仪表电源，那么整个控制系统将失去作用，所以为了保障机组安全启动、运行，所以严禁在启车甚至运行时拔掉磁电机电源线。非专职仪表工不得改变仪表连接导线！
非紧急情况不准使压缩机带负荷紧急停车。
点火系统
一、作用：
提供机组运转的能量和整个仪表控制系统的工作电源。
二、组成：
触发线圈；控制机组点火时间、提供触发信号。（配合起动磁极和运转磁极）
磁极是制造厂安装在飞轮面上钻好的孔中的圆柱形磁铁，它们的位置是固定的。
触发线圈安装在飞轮的内侧面上。磁极与触发线圈的距离应保证在
3/16〃-1/4〃之间（4.8mm-6.3mm）
磁电机：a:将机械能转换为电能：b:将产生的交流转换为脉动直流提供仪表柜
电源。C:接收触发线圈的触发信号，送出点火指令。
点火线圈；将磁机发出的低压提升至几千伏的高压。
火花塞；每缸配置两个。将混合气体点燃推动活塞运动。完成压缩过程。
点火导线；传输电能。
一） 点火系统故障排除方法：
故障现象 故 障 原 因 排除故障方法
永磁交流发电机工作不正常 1、发电机电压不正常；
2、点火系统接线错误；
3、有异常接地。 1、检查发电机，排除故障；
2、仔细检查点火系统接线；
3、排除异常接地。
电子盒工作不正常 1、内部接线错误；
2、内部元件损坏；
3、电容器损坏；
4、可控硅损坏。 1、检查错误，重新接线；
2、检查内部元件并更换；
3、检查电容器并更换；
4、检查可控硅并更换。
飞轮磁极及触发线圈工作不正常 1、永久磁铁失磁；
2、触发线圈断路或短路；
3、飞轮磁极与触发线圈距离太远
4、启动转速过低。 1、更换永久磁铁；
2、更换触发线圈；
3、调整飞轮磁极与触发线圈的距离;
4、提高启动转速。
点火线圈工作不正常 1、点火线圈损坏；
2、点火线圈受潮或接线松脱；
3、高压电缆绝缘损坏,对地放电. 1、更换点火线圈；
2、烘干或压紧点火线圈接头；
3、更换高压电缆。
火花塞工作不正常 1、火花塞受潮或电极积炭；
2、火花塞电极间隙过大或过小；
3、火花塞绝缘损坏。 1、拆下火花塞清除积炭并烘干；
2、调整火花塞间隙；
3、更换新火花塞。
压缩机设置自动停机保护点：
序号 测 控 点 技 术 参 数 报警功能 备 注
摸拟量 开关量 高 低 预
1 压缩缸吸压 √ √ √ √
2 压缩一缸排压 √ √ √
3 压缩二缸排压 √ √ √
4 压缩一缸排温 √ √ √
5 压缩二缸排温 √ √ √
6 压缩缸水温 √ √ √ √
7 动力缸水温 √ √ √ √
8 动力一缸排温 √ √ √
9 动力二缸排温 √ √ √
10 机组转速 √ √ √
1 压缩缸润滑无油流 √ √
2 动力缸润滑无油流 √ √
4 一级分离器液位高 √ √
5 二级分离器液位高 √ √
6 水箱水位低 √ √
7 注油器油位低 √ √
8 机身油位低 √ √
9 机身振动大 √ √
10 冷却器振动大 √ √
11 发动机超速 √ √
压缩机运行中当上述任何一个参数超过调定的安全运行值时，压缩机将自动停机。
控制系统设计安装按照GB50058-92《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》满足爆炸性气体环境2级区域的要求。
详细的控制原理请参见随机的PLC控制柜接线原理图。
四、机组的安装
一、安装设计
当设计发动机－压缩机的安装时，应当考虑几个影响总的安装效果的因素。基础必须提供对发动机－压缩机橇座和不装在橇座上的其它附件的固定。如果机组安装在室内或靠近其它机器，必须在机组周围留出足够的空间以便进行维护保养的操作，可以参照外形图来确定这个尺寸。布置时应避免使排气消音器或冷却器的热气流入冷却器或空滤器的进口。
机组安装在室内时应设计成使冷却器的热风气流通过合适的自然通风通向室外或通过管道引向室外。排气系统必须按发动机－压缩机的运行工况来专门设计，要求即能满足动力缸的扫气又能正确地散掉排气的热量。消音器的型式与尺寸对良好的运行也很重要。
仪表盘的位置应便于对机组的操作和控制。
二、地基
地基的结构和尺寸必须按适合于机组所在地的土壤条件来选择。
设计地基时必须同时考虑动、静载荷。对于压实的、高负荷能力的土壤，(最小每平米21.5吨)对于混凝土地基应符合地基图要求的最小尺寸。负荷支撑能力低的土壤，须要较宽和较长的地基或用底部倾斜的地基以便使负荷分布在更大的底面积上。
地基按所要求的尺寸，气候条件和所用的配料完全凝固后，发动机－压缩机组和冷却器可以放在地基上。
二次灌浆前，应除掉地基上的渣石以及浮浆和油或损坏的混凝土。地基表面无须光滑，初找平即可，以保障二次灌浆和地基粘结的足够强。
三、发动机－压缩机就位
完成地基准备后，在地基螺栓上面降下机组，落到要求标高(灌浆的距离要求)的位置上。
用调整螺钉调整橇座，直到所有设备的机加工面达到水平并在规定的标高范围。主机的精确校平可由机身上顶盖处检查，并通过调整底座下的垫铁，其纵向、横向水平误差不大于0.20mm/m；在拧紧地脚螺栓后及三次灌浆前应注意核对其水平度，使不超过上述误差范围，以免底座局部变形影响压缩机的可靠运行。
四、灌浆
灌浆应具有下列性能：
有一定稠度可以送到特定的位置。
高的粘结强度。
尺寸稳定性高。
有足够的强度来传递从机组到地基的静载和动载。
压缩机就位并初步找正后即可向地脚螺栓孔内进行灌注环氧树脂，边浇边夯实。如果环境温度高的地方可以用水泥混合浆；使用环氧树脂或预先混合的普通型灌浆时，应按照说明要求在容器内进行混合。二次灌浆用的混凝土应该用细碎石混凝土，其标号要比基础混凝土高一号。
在使用环氧树脂型式灌浆时，最后的灌浆平面应该大约升到橇座边缘处。
橇座底面灌浆应采用适当的顺序。必须仔细用合适的方法来维护灌浆，在它完全凝固以前，去掉多余的灌浆。
二次灌浆必须将底座与基础间的缝隙填满并抹平，保证充分的接触支撑，底座以外的基础表面抹成一定的斜度或设置油水沟，以便排放油水，待灌浆凝固后松开调整螺栓，重新均匀拧紧地脚螺栓，并检查主机的水平。
五、飞轮的安装
飞轮与曲轴的连接为锥套胀紧结构，安装时，消除飞轮轴孔和曲轴末端的毛刺，清洗干净，在孔和轴上抹上适量机油，先将锥套安装在曲轴上，再将飞轮吊起套入曲轴，使飞轮一缸上止点记号对准曲轴一缸上止点记号，并且使轴端与轮壳外端面平齐，按规定扭矩拧紧飞轮螺栓。
六、排气管和消音器
由于发动机是进排气口扫气的设计，排气系统的设计和安装对于得到满意的发动机－压缩机的性能是很关键的。必须严格遵守规定的排气管的尺寸和长度和消音器的型式和尺寸。
消声器及排气管与动力缸的连接，在现场配焊。配焊前，底座必须安装完毕，配焊时，应保证消声器、动力缸和排气管三者协调一致，不应该影响动力缸的尺寸精度。
其它部位的安装
压缩机出厂时，由于运输和包装的需要，需将原已安装完毕的压缩机拆散。现场安装时，可参照随机携带的有关系统图，按原布置复原即可。
五、机组的操作
（一）、启动前的检查和准备
1、 清除机座及机体各部位的水份、铁屑、泥沙等污物，清理压缩机周围和机身上的杂物、工具。
2、 检查压缩机紧固连接情况，包括动力缸螺栓、压缩缸螺栓、连杆螺栓、轴承螺栓、活塞杆并帽、飞轮和皮带轮拉紧螺栓及机身与机座、机座与底座、底座与基础连接螺栓及其他各紧固连接部位连接是否正确，有无松动现象。
3、 检查机座、机身、主机各部件和各辅助装置，管路系统的装配、安装质量。拆开检查压缩缸气阀安装是否正确，复查压缩缸活塞前后死点间隙及活塞拉杆并帽的松紧程度，确认全部安装工作已经完成，质量符合要求。
4、 检查控制柜上压缩机各种显示、控制仪表及安全保护装置工作是否正常，安装及接线是否正确可靠。
5、 检查润滑系统、液压系统及空气滤清器（沙漠空气滤清器除外）使用的油品是否正确，油质是否清洁，应无变质，油量是否符合规定。
机组在停止运行时间超过5小时的情况下启动机组时，必须使用手动预润滑系统对各运动副进行预润滑，防止机组启动时各运动副的拉伤，手摇预润滑油泵不少于25个手柄，即50个冲程。配有预润滑加热系统的机组，当环境温度较低时，启动压缩机前应合上预润滑电源开关，启用自动预润滑及润滑油自动预加热系统，使润滑油温度升高，观察润滑油预加热指示灯，待指示灯熄灭后方可启动机组。在手动泵油和启动预润滑加热系统期间，手动盘车2～4转。
6、 将注油器至各压力注油点之间的压力油管在单向阀处松开，用手按动注油器柱塞泵泵油，检查各注油管路是否畅通，并使润滑油充满管路后，立即将管路接头接回原处，再分别按动注油器各柱塞泵泵油数次，使动力缸、压缩缸及活塞杆得到预润滑。
压缩机第一次启动的数小时中，注油器各柱塞泵的泵油量按正常油量基础上加倍，数小时后再逐步调整至正常需要的油量。
7、 检查冷却系统的水位是否在规定的位置，水质应为无腐蚀的清洁软水或防冻液，水管路各阀门均应开启，保证系统通畅且无空气阻塞现象，环境温度低于5℃可注入热水，以利于压缩机的启动。
8、 检查风扇和水泵皮带的松紧程度，半开冷却器百叶窗，待压缩机启动后视压缩工艺气的温度再进行调节。
9、 检查燃料气，燃料气中H2S含量不应超过2.29g/Nm3，且不得含有杂质和气田雾状水，燃料气压力在调压阀前应为0.2～1.07MPa，燃气进气压力应为0.055～0.083MPa，并将燃气切断阀置于开启位置（即手动复位）。燃气供给系统经过检修后，打开燃气总管下方的螺堵，用小于0.1MPa的燃气吹扫进气管路和置换系统中的空气，置换速度不大于5m/s，置换时间不少于1min，然后堵好螺堵。
10、 检查燃气转阀，燃气转阀手柄上的指针必须与阀芯上的刻线对齐，且当调速器上的调速旋钮旋至最小时（机组转速处于怠速位置），燃气转阀手柄上的指针应指向9:30～10:00的位置。
11、 开启液压系统注油缸顶部的压力平衡阀，打开燃气喷射阀端部放空阀，排净液压管路中的空气后再关闭放空阀。
12、 检查点火系统的点火线圈、火花塞、电子盒、触发线圈及线路连接情况是否良好，线路是否畅通，触发线圈与飞轮端面间隙应为3.2mm，火花塞的电极间隙应为0.76mm。
13、 检查使用现场进、出管网压力与压缩机工况和压缩缸工作压力是否相符，检查压缩机前的分离装置和压缩机的进气分离器工作是否可靠，防止开机后气田雾水状物和其他污物进入压缩机。
14、 根据生产所需工况，检查调整进、排气管路上的阀门、盲板，使之处于正确的开关及通断位置，检查余隙值，正确配置压缩缸上各进、排气阀。
15、 按使用生产工况调定仪表控制盘各自动控制及停机保护参数。
16、 检查启动气源压力，缸头启动的气源压力应为1.8～2.5MPa，气马达启动的气源压力应为0.6～1.03MPa，启动气源可采用净化天然气或压缩空气。
17、 清除场地周围的易燃品，备齐压缩机启动必备的检测工具、仪表、仪器，并存放在固定的地点。
18、 长期停用或压缩系统经过检修的压缩机应打开放空阀和进气阀，用0.2 MPa左右的天然气替换压缩缸及其管路系统中的空气，置换速度不大于5m/s，置换时间不少于2min，然后关闭进气阀及放空阀，开启进、排气旁通阀。在排气止回阀工作正常的情况下，严禁关闭排气阀。如果排气止回阀出现故障，必须排除故障，并确认排气阀处于开启状态后，方可重新启动机组。
19、 打开动力缸盖上的放泄阀和放空球阀，断开火花塞接线柱，人工盘车2～4圈，应无卡阻、异响等不正常现象和感觉，然后关闭放泄阀和放空球阀，并重新连接火花塞线路。
20、 如果机组是由于报警停机，必须判断并排除故障后，方可重新启动机组。
21、 检查燃料气转阀，转动是否灵活，有无卡阻现象，开度是否在最小位置。
（二） 、启动及空负荷运行
1、 将调速器上的调速旋钮旋至最小，使机组转速处于怠速位置。
注意：使用PG-PL机械液压调速器时，禁止启动机组时使用气动调节转速。
2、 微开进气阀，使机组的压缩系统内压力达到0.2～0.3MPa后，关闭进
气阀，并再次确认进、排气旁通阀和排气阀处于开启状态。
3、 按一下仪表控制盘上的“复位”（英文RESET）按钮，仪表系统给出5
分钟启动时限。
4、启动
（1）、缸头启动（启动气源为净化天然气）
A、改进后的缸头启动系统
① 压下动力缸盖上的放泄阀盖，使放泄阀开启，打开放空球阀Ⅰ，使动力缸内卸压，断开火花塞接线柱，将动力一缸的活塞盘车至上死点后20°左右，然后关闭放泄阀和放空球阀Ⅰ，并重新连接火花塞线路；
② 确认放空球阀Ⅱ处于关闭状态后，打开启动球阀，在机组转速达到100r/min左右时，关闭启动球阀，并立即打开放空球阀Ⅱ，听到动力缸内有点火的声音后，逐渐全开燃气球阀，然后立即打开放空球阀Ⅰ；
③ 如果一次没能成功启动机组，应间隔1～2分钟进行下一次启动；启动不成功，进行下一次启动前，必须手动盘车2～4转。
B、未改进的缸头启动系统
① 压下动力缸盖上的放泄阀盖，使放泄阀开启，打开放空球阀Ⅰ，使 动
力缸内卸压，断开火花塞接线柱，将动力一缸的活塞盘车至上死点后20°左右，然后关闭放泄阀和放空球阀Ⅰ，并重新连接火花塞线路；
② 打开启动球阀，在机组转速达到100r/min左右时，关闭启动球阀，
听到动力缸内有点火的声音后，逐渐全开燃气球阀，然后立即打开放空球阀Ⅰ；
③ 如果一次没能成功启动机组，应间隔1～2分钟进行下一次启动；启动不成功，进行下一次启动前，必须手动盘车2～4转。
（2）、缸头启动（启动气源为压缩空气）
① 压下动力缸盖上的放泄阀盖，使放泄阀开启，打开放空球阀Ⅰ，使
动力缸内卸压，断开火花塞接线柱，将动力一缸的活塞盘车至上死点后20°
左右，然后关闭放泄阀和放空球阀Ⅰ，并重新连接火花塞线路；
② 打开启动球阀，在机组转速达到100r/min左右时，缓慢开启燃气球阀，听到动力缸内有点火的声音后，立即关闭启动球阀，并逐渐全开燃气球阀，然后立即打开放空球阀Ⅰ；
③ 如果一次没能成功启动机组，应间隔1～2分钟进行下一次启动；
启动不成功，进行下一次启动前，必须手动盘车2～4转。
5、机组启动后，在265～300r/min的转速下无负荷暖机，同时应注意观察和辩听有无异常声响、转速自动降低以及其他异常现象，并检查供油、供水、仪表控制以及其他系统工作是否正常。暖机跑合结束后，应停机检查。
6、检查压缩机各连接部位有无松动，对动力缸螺栓、压缩缸螺栓、连杆螺栓、轴承螺栓、活塞杆并帽、飞轮和皮带轮拉紧螺栓及机身与机座、机座与底座、底座与基础连接螺栓和其他重要部位的螺栓进行再次拧紧，并及时消除各系统及管路的跑、冒、滴、漏现象和其他不正常现象。
7、检查压缩机轴承、十字头滑道、连杆大小头等部位温度不得超过
70℃，活塞杆温度不得超过80℃，同时检查机油的清洁程度，必要时应进行过滤或更换新机油。
8、对仪表控制系统逐项进行检查调试，以确信工作可靠，自动保护装
置动作准确、灵敏。
9、再次启动机组，在额定转速下小循环运行一小时，检查机组各部位
各系统运行是否正常，至动力缸夹套水出水温度升至54℃后，准备带负荷运行。
（三） 、负荷运行
1、 检查仪表控制盘上的启动定时器是否到零位。禁止在启动定时器工作时使压缩机带负荷。
2、 检查机油温度，禁止在机油温度小于30℃且机身油位计液面未下降1/3～1/2时使压缩机带负荷。
3、 应在300r/min以上带负荷，如果需要在300r/min以下带负荷运行，则应在300r/min以上带负荷，并运行30分钟，然后将转速降到300r/min以下运行，最低转速不得低于标定转速的60%即250 r/min，带负荷前的30分钟不应在300r/min以下运行。
4、 再次检查排气阀，确认排气阀处于开启状态后，缓慢开启进气阀，观察压缩机运行情况是否正常。当压缩机各部位稳定运行后，徐徐关闭进、排气旁通阀，同时注意调整机组转速。
5、 调节喷射阀上的调节环，使各动力缸之间的排温差≤22℃。
6、 冬季低温启动机组后应缓慢加载，并注意动力缸夹套水温是否升至74℃，应检查压缩缸活塞杆填料密封情况，必要时检查泄漏量。
7、 带负荷运行后，应注意检查压缩机有无泄漏、有无超负荷现象和其他异常情况。严禁压缩机超温、超压、超负荷运行。
8、 压缩机运行过程中应做好运行记录，妥善保存好记录资料。
（四）、机组低温启动和带负荷的要求
1、 设有预润滑加热系统的机组，在环境温度低于25℃的情况下，启用该系统将自动给润滑油预加热，待润滑油温度升至25℃时系统停止工作，此后机组方可启动，否则机组不能被启动。
2、 低温启动机组和带负荷的要求
① 当最低环境温度低于4℃且停车时间少于5小时，应怠速（转速为265～300r/min）无负荷运行30分钟，低负荷运行30分钟，检查润滑油和机身温度应在30℃以上，方可增加机组转速并带负荷。
② 当最低环境温度高于4℃且停车时间少于5小时，应怠速（转速为265～300r/min）无负荷运行30分钟，低负荷运行15分钟，检查润滑油和机身温度应在30℃以上，方可增加机组转速并带负荷。
③ 对于停车时间大于5小时以上时，启动机组应按下表执行：
最低环境温度
℃ 怠速运行时间
（265～300 r/min）
（分钟） 停车待热
传递时间
（分钟） 重复启动次数 重载前轻负荷
运行时间
（分钟）
32 ～ 21 20 0 1 15
20 ～ 10 30 0 1 20
9 ～ 5 45 0 1 20
4 ～ 0 5 5 3 无负荷
40 0 1 30
-1 ～ -7 3 3 3 无负荷
7 7 3 无负荷
50 0 1 30
-8～-17 3 3 5 无负荷
7 7 4 无负荷
60 0 1 30
-18～-28
（在该环境温度下润滑油应特殊考虑） 2 2 3 无负荷
5 5 4 无负荷
15 15 3 无负荷
30 30 1 无负荷
60 0 1 45
（五） 正常生产运行中的操作与检查
1、 检查压缩机进、排气压力、级间压力和机组转速是否正常，并根据现场生产需要和进、排气压力变化情况及时调整压缩机负荷和转速。
2、 压缩机负荷和转速的调节应缓慢均匀，应避免突然增加或减少负荷。非特殊情况下，不得使压缩机在低速下带负荷长期运行。避免超负荷使发动机憋熄火。
3、 检查、监听压缩缸、动力缸、曲轴箱、中体、十字头、连杆以及冷却器、风扇等部位有无异常声响和异常振动，手摸机身各盖板及运动部位外壳有无不正常发热，如有异常应及时处理。
4、 检查各润滑油箱油位，注油器各柱塞泵泵油量及润滑部位的润滑油温是否正常。
5、 检查水冷却系统水位、水温、水泵、冷却水箱、管路接头有无泄漏。
6、 检查各进、排气系统管路、阀门、压力容器、安全阀等联接法兰有无泄漏。检查各进气分离排水装置工作是否可靠。禁止气田雾状水和机械杂质进入压缩机及发动机气缸。
7、 检查发动机燃气注气系统、液压系统有无泄漏，点火装置有无外部打火现象；监听混合阀阀片工作是否正常。
8、 检查发动机排气温度（360r/min，400r/min机组应≤400℃；440 r/min机组应≤420℃），注意观察排烟情况。检查排气管及消声器联接法兰有无泄漏。
9、 检查、监听压缩机气阀工作情况是否正常。
10、 检查各仪表控制系统工作是否正常。
11、 按时做好操作记录，做到原始资料齐全、准确。
（六） 、停车
1、 压缩机正常停车
① 逐步打开压缩机进、排气旁通阀门，使压缩机卸载。
② 在压缩机卸载的同时逐步降低机组转速至额定转速的80%以下，使压缩机空载低速运行3～5分钟，并检查和监听各部位运转和声响是否正常。
③ 关闭压缩机进气阀。
④ 打开放空阀，使压缩机管路系统放空。
⑤ 关闭燃气球阀和燃气切断阀，使压缩机停止运转。
⑥ 手动压注油器各柱塞泵手柄，向各润滑点注油少许，并盘车2～4圈。
(1) 冬季较长时间停车，如环境温度低于5℃，应将机内冷却水放掉或在运行中突然发生下述情况之一时，需实行人工紧急停车：
① 压缩机进、排气系统、燃气系统、润滑系统或水冷却系统突然损坏，严重漏气、漏水、漏油；
⑦ 压缩机采取其它可靠的防冻措施。
2、 人工紧急停车
② 当压缩机主要零部件或运动件损坏或压缩机突然发生异常振动和异常响声；
③ 压缩机安全控制参数超过规定值或已经发生危及设备或人身安全的故障，仪表控制系统失灵，未起安全保护作用时；
④ 使用现场出现燃烧爆炸事故；
⑤ 进站工艺流程发生故障或其它原因需要的紧急停车。
(2) 压缩机需要紧急停车时，应立即采取下述三种方法之一，使压缩机紧急停车：
① 按动控制盘上的紧急停车按钮（英文标记为STOP）；
② 关闭燃气球阀；
③ 手动关闭燃气切断阀。
(3) 立即给压缩机卸载、放空。
(4) 立即采取措施，防止事故扩大，并检查事故原因，予以正确处理，同时将情况向上级汇报。
(5) 非紧急情况不允许使压缩机带负荷紧急停车。
3、 自动控制保护停车
压缩机设备的自动停机保护点见第八章仪表电气系统操作说明：
4、自动控制保护停车注意事项：
① 压缩机运行中当上述任何一个参数超过调定的安全运行值时，压缩机将自动停机。
② 压缩机出现自动停机后，应立即检查仪表盘上的停车显示代码属何种保护停车。
③ 切断燃气球阀，并将压缩机卸载、放空，手动盘车数转。
④ 查清压缩机故障原因，予以正确处理。在故障原因未查清之前，不得将停车显示复位或再启动压缩机组。
六、维护保养
良好的维护保养能保障压缩机安全运行，延长使用寿命，降低压缩机的运行成本。因此，压缩机的维护保养应按正确的操作规程进行。
压缩机的维护保养分为预防性维护、每班、每周、每月、半年、一年、三年维护保养，每次保养作业应认真做好保养记录。
（一） 、防护性维护保养
1、 在维护保养中，首先应做到清洁，润滑油和冷却水都应保持清洁。
2、 严禁在动力缸较热的状态下添加大量冷却水或更换冷却水。
3、 应保证曲轴箱和油油器内有足够的润滑油，并防止水或其它杂质进入润滑系统。
4、 冷却系统应充满冷却水，不允许有气堵或泄漏。
5、 压缩机启动前，使活塞处于不同位置，手动泵油，以预润滑动力缸和压缩缸。
6、 对于刚启动的压缩机，启动后不要马上加载，应使其空转，待压缩机润滑油温度升至30℃以上后再加载。
7、 在压缩机的运行过程中，应避免压缩机转速超过额定转速。
8、 对运转中发出的不正常响声，应查找原因，排除后方可再次启动运行。
9、 检查燃料气转阀是否灵活，有无卡阻现象，起机前开度是否在最小位置。
（二） 、每班维护保养
1、 检查并消除压缩机漏油、漏气、漏水现象，保持设备表面和环境的清洁。
2、 监视检查润滑油储油箱、注油器油箱、曲轴箱、液压缸油位、注油器泵油情况，检查冷却水箱水位，夹套水温，发动机排温、排烟是否正常。压缩机各部位运转有无异常和振动。
3、 检查燃料气压力，压缩系统进、排气压力、温度是否正常。
4、 检查压缩机地脚螺栓和各连接部位紧固情况，压缩缸支承的松紧程度。
5、 检查并排除燃气分离器积液。
6、 检查仪表盘各控制仪表工作是否正常。
（三）、每周维护保养（150小时）
1、 每班维护保养的全部内容。
2、 检查润滑油储油箱油位，适当补充新油。
3、 检查动力缸与机身连接螺栓、飞轮和皮带轮拉紧螺栓是否松
动。
（四） 、每月维护保养（700小时）
1、 每周维护保养的全部内容。
2、 清洗空气滤清器滤芯（如遇大风沙侵袭后，应立即清洗）。
3、 检查冷却水箱水位，适当补充冷却水，并将水箱压力帽拧紧。
4、 停机排放扫气室、十字头滑道存油池内积存的润滑油。
5、 检查燃气过滤分离器的压力降，其值应小于0.0344Mpa（5psig），超过该值时应清洗和吹扫过滤器滤芯。
6、 给冷却器轴承、水泵轴承、喷射阀加注规定牌号的润滑脂。
7、 检查传动皮带松紧程度和磨损情况，进行必要的调整和更换。
8、 检查十字头销、活塞杆锁紧螺钉及并紧螺母的松紧程度，检查机身与中体、压缩缸与中体等重要连接螺栓的松紧程度。
9、 检查清洗空气混合阀，更换损坏零件。
10、 检查清洗燃气过滤分离器、工艺气分离器手动及自动排污设施。
（五） 、半年维护保养（4000小时）
1、 每月维护保养的全部内容。
2、 检查所有安全保护装置和仪表控制系统的工作可靠性、灵敏度，并予以调校。
3、 检查点火系统电路、电器工作情况，检查或更换火花塞。
4、 检查调整压缩缸活塞死点间隙，使缸头端为曲轴端间隙（冷态）的两倍。
5、 清洗曲轴箱和曲轴箱盖上的通风帽，更换箱内全部机油。
6、 检查清洗压缩缸进、排气阀，更换损坏零件。若弹簧有损坏，必须将全部弹簧更换，不能只更换损坏弹簧。
7、 检查清洗喷射阀，更换或修理损坏零件。
8、 清洗空气冷却器散热面上的昆虫和杂物。
（六）、一年维护保养（8000小时）
1、 半年维护保养的全部内容。
2、 检查更换火花塞及高压电缆，检查并校验交流发电机工作的可靠性。
3、 检查调速器及其操纵机构，更换磨损件。
4、 检查清洗润滑装置、润滑系统管路及阀门、泵等零部件，更换修理损坏件。
5、 检查清洗燃气注气系统管路、管件及阀门，更换磨损件。
6、 检查连杆螺栓锁紧情况，拧紧连杆大头瓦盖上的油匙。
7、 清除散热器、冷却器内外的污物，检查有无泄漏并予以排除。
8、 检查更换压缩缸活塞环。
9、 检查记录活塞杆磨损情况。
10、 检查活塞杆填料的磨损和密封情况，更换磨损件。
11、 检查更换冷却器风扇传动皮带。
12、 检查记录动力和压缩十字头与滑道的间隙。
13、 检查更换水泵机械密封和水泵其它易损件。
14、 清除动力缸、压缩缸的活塞、活塞环、气缸盖及进、排气口上的积碳。检查记录动力活塞、活塞环、气缸磨损情况以及活塞环开口间隙及侧向间隙，必要时进行修理或更换。
（七）、三年维护保养（24000小时）
1、 一年维护保养的全部内容。
2、 检查主机各主要零部件，例如轴承、轴瓦、轴颈、连杆、连杆大头瓦及铜套、十字头、十字头销、十字头滑道、活塞及活塞杆、动力缸、压缩缸、余隙缸等磨损情况及其损坏情况，并按需要进行修理和更换。
3、 清除动力缸、压缩缸夹套水和水冷却系统内的积垢。
4、 检查各管道系统、压力容器、阀件的腐蚀情况和损坏情况，并按压力容器安全管理规定对压力容器及其管道进行内外检查和水压试验。
（八）、长期封存的维护保养
1、 放尽管路和动力缸、压缩缸夹套的冷却水。
2、 排尽曲轴箱内润滑油，清洗箱内滑道等部位的油污，并在曲轴箱表面、连杆、十字头及中体、活塞杆及填料等部位均匀涂上优质防锈油。
3、 清洗压缩缸各气阀，并涂上优质防锈油。
4、 清洗动力缸、压缩缸及活塞，并涂上优质防锈油。
5、 给调速装置各关节轴承加注黄油。
6、 拆下空气进气总成，在混合阀各阀片和阀座上涂上优质防锈油。
7、 拆下燃气转阀，清洗阀体和阀芯并涂上优质防锈油。
8、 用油润滑余隙活塞和螺杆，螺杆外露部分用黄油涂抹。
9、 给风扇轴承加注黄油，给风扇轴涂上优质防锈油。
10、 调整胀紧轮位置，使三角皮带松开卸载。
11、 在压缩机所有金属裸露部分外表面涂上防锈油。
12、 清洗空气滤清器，加入足够的机油（沙漠空气滤清器除外）。
13、 用盲板封堵压缩机的燃料气、启动气、压缩气的进、排气口及压缩机放空总管的管路，使压缩机与各系统管路隔开。
14、 采取必要的措施防止压缩机日晒雨淋及风沙或大气中有害气体的侵蚀，防止零件和工具的丢失与损坏。
（九） 、启封后的维护保养
1、 拆下机身的侧盖和顶盖，检查曲轴和曲轴箱是否清洁，并定量加入规定牌号的润滑油。
2、 拆下动力缸盖，清洗动力缸内孔，并涂抹清洁的润滑油。
3、 在各轴承、十字头及中体和活塞杆上涂上润滑油。
4、 清洗密封环、刮油环，并涂上润滑油。
5、 检查调速装置各关节轴承并加润滑脂。
6、 排除注油器内旧的润滑油，加入新油后，拆开每一根油管，用手按动注油器柱塞泵，检查润滑油是否顺利到达每一个注油点。
7、 拆开调速器，检查调速器是否灵活，必要时进行清洗。
8、 清洗空气滤清器（沙漠空气滤清器除外）并加注规定牌号的机油至规定刻度。
9、 拆除压缩机与各系统管路连接处的所有盲板，使各管线连接正常，并防止泄漏。
10、 调整三角皮带并加适当的张力。
11、 检查超速停车开关调整是否适当。
12、 检查各重要螺栓、螺母是否松动。
七、主要故障及排除方法
表一：
点火系统故障排除方法
故障现象 故 障 原 因 排除故障方法
永磁交流发电机工作不正常 1、发电机电压不正常；
2、点火系统接线错误；
3、有异常接地。 1、检查发电机，排除故障；
2、仔细检查点火系统接线；
3、排除异常接地。
电子盒工作不正常 1、内部接线错误；
2、内部元件损坏；
3、电容器损坏；
4、可控硅损坏。 1、检查错误，重新接线；
2、检查内部元件并更换；
3、检查电容器并更换；
4、检查可控硅并更换。
飞轮磁极及触发线圈工作不正常 1、永久磁铁失磁；
2、触发线圈断路或短路；
3、飞轮磁极与触发线圈距离太远；
4、启动转速过低。 1、更换永久磁铁；
2、更换触发线圈；
3、调整飞轮磁极与触发线圈的距离;
4、提高启动转速。
点火线圈工作不正常 1、点火线圈损坏；
2、点火线圈受潮或接线松脱；
3、高压电缆绝缘损坏,对地放电。 1、更换点火线圈；
2、烘干或压紧点火线圈接头；
3、更换高压电缆。
火花塞工作不正常 1、火花塞受潮或电极积炭；
2、火花塞电极间隙过大或过小；
3、火花塞绝缘损坏。 1、拆下火花塞清除积炭并烘干；
2、调整火花塞间隙；
3、更换新火花塞。
表二：
机组主要故障及排除方法
故障现象 产生原因 排除方法
机组不能启动 1、启动气压不足；
2、启动管路松脱及严重泄漏；
3、曲轴位置不正确；
4、启动阀凸轮位置不正确。 1、按规定压力值供给启动气；
2、消除泄漏及松脱；
3、盘车，调整曲轴位置；
4、检查凸轮并调整。
启动正常，动力缸不工作 1、点火系统发生故障；
2、燃气压力过低或过高；
3、调速操纵机构装配不当；
4、空气滤清器阻塞；
5、混合阀损坏；
6、动力缸压缩比不足；
7、喷射阀不动作。
1、详见：点火系统故障排除；
2、调整燃气调节阀；
3、调整调速操纵机构；
4、清洗滤芯，更换新机油；
5、检修混合阀；
6、检查动力缸磨损情况，并排除；
7、调整喷射阀调整螺母，检查液 压系统是否正常。
运转不正常或控制紊乱 1、火花塞损坏或间隙不当；
2、燃气调节阀故障；
3、永磁电机磨损或太脏；
4、调速器失灵或卡带；
5、调速操纵机构间隙过大。 1、更换或调整间隙；
2、检修或更换；
3、清除污物重新调整；
4、清洗并检修；
5、检修或更换。
曲轴箱机油消耗过多 1、油位过高；
2、活塞杆填料损坏；
3、活塞环拉伤；
4、空气滤清器堵塞。 1、调整油位至规定高度；
2、修理或更换；
3、更换活塞环；
4、清洗滤芯，更换新机油。
曲轴轴承或连杆轴承温度过高 1、机油太浓或使用时间过长；
2、润滑油中含水；
3、曲轴箱中缺油；
4、轴承间隙过小。 1、及时更换机油；
2、更换润滑油；
3、补充机油至规定量；
4、调整间隙至规定范围值内。
机组转速下降以致停机（在点火正常情况下） 1、活塞环被卡住；
2、轴承发热以致烧瓦；
3、燃气压力损失太大；
4、负载过大。 1、检修或更换；
2、检查润滑情况是否正常；
3、排除堵塞、泄漏等故障；
4、调节负荷至规定值以内。
注油器不泵油 1、注油器中有气阻现象；
2、通向气缸的单向阀堵塞；
3、注油器堵塞或损坏；
4、注油器油位不够；
5、注油器传动失灵。 1、排除注油器中空气；
2、排除堵塞物；
3、检修或更换；
4、检查浮子开关或加润滑油；
5、检查注油器传动装置并排除故障。
表三：
动力缸主要故障及排除方法
故障现象 产生原因 排除方法
动力缸爆燃 1、负载过大；
2、润滑油太稀，并参加燃烧；
3、燃气压力过高；
4、点火时间过早；
5、空气滤清器阻塞。 1、调节负荷至规定值以内；
2、按规定使用润滑油；
3、调整燃气调节阀；
4、调整点火定时；
5、清洗滤芯，更换新机油。
动力缸敲缸 1～3（同“动力缸爆燃”中第3.4.5条）；
4、燃气中液体成分过多；
5、连杆轴瓦或动力十字头销铜套松动或间隙过大；
6、活塞与气缸间隙过大；
7、缸内有异物。 1～3（同“动力缸爆燃”中第3.4.5条）；
4、清扫燃气分离器，或更换滤芯；
5、拧紧连杆螺栓，紧固十字头销或更换新件；
6、更换活塞；
7、拆下缸盖检查。
动力缸熄灭 1、点火系统发生故障；
2、火花塞高压电缆断裂；
3、永磁电机传动装置损坏；
4、燃气压力损失太大；
5、空气滤清器堵塞；
6、混合阀堵塞或损坏；
7、负载过大；
8、喷射阀不动作；
9、燃气进气转阀卡滞。 1、详见“点火系统故障排除”；
2、更换电缆；
3、修理或更换；
4、排除堵塞、泄漏等故障；
5、清洗滤芯，更换新机油；
6、清洗混合阀或更换损坏件；
7、调节负荷至规定值以内；
8、调整喷射阀调节螺母，检查液压系统是否正常；
9、清洗并检修。
动力缸温度过高 1、负载过大；
2、空气滤清器堵塞；
3、消声器或排气口堵塞；
4、水箱损坏造成缺水；
5、水箱或水管路堵塞；
6、气缸及活塞环积炭过多；
7、燃气中液体成分过多；
8、点火时间不当；
9、冷却水量不足；
10、冷却水温过高。 1、调节负荷至规定值以内；
2、清洗滤芯，更换新机油；
3、排除堵塞；
4、更换；
5、排除堵塞物；
6、注油量过多，检查调整注油量及填料是否泄漏；
7、清扫燃气分离器，或更换滤芯；
8、调整点火定时；
9、检查原因并加注冷却水；
10、查明原因并排除。
续表：
故障现象 产生原因 排除方法
两动力缸
工作不平衡 1、 混合阀损坏；
2、 火花塞损坏；
3、 进气口堵塞；
4、 喷射阀动作不协调；
5、 点火系统发生故障。 1、检修混合阀；
2、更换火花塞；
3、排除堵塞物；
4、调整喷射阀升程，使两缸工作达到平衡；
5、详见“点火系统故障排除”。
动力缸排烟色不正常 冒白烟 燃烧室进水。 检查缸盖有无裂缝。
冒青烟 过量的润滑油进入燃烧室。 检查活塞环安装是否正常，磨损情况以及曲轴箱油位及注油器油位。
冒黑烟 负载过大，排气温度过高。 调节负载至规定值以内。
动力缸活塞烧结 1、燃气压力过高；
2、混合气浓度太高；
3、注油器机油过稀；
4、积炭过多。
1、调整燃气调压阀；
2、排除空气滤清器堵塞，调节燃气调节阀至正常；
3、更换符合规定牌号的机油；
4、消除积炭以及查清产生积炭过多的原因并排除。
动力缸转速下降
1、负载过大；
2、活塞和活塞环与气缸卡滞；
3、轴承发热；
4、动力缸进、排气孔堵塞；
5、燃气压力过低。 1、调节负荷至规定值以内；
2、调整润滑油量；
3、轴承间隙不当需调整；
4、清除堵塞物，检查润滑情况；
5、调整燃气调节阀。
活塞环积炭过多 1、燃气中液体成分过多；
2、注油器供油率过高；
3、刮油器或填料密封损坏。 1、清扫燃气分离器，或更换滤芯；
2、调节注油器；
3、检查并更换。
消声器发红 1、燃气压力过高；
2、所用润滑油闪点过低；
3、消声器堵塞；
4、负载过大。 1、调整燃气调节阀；
2、检查并更换润滑油；
3、检查并排除堵塞物；
4、调节负荷至规定值以内。
表四：
压缩缸主要故障及排除方法
故障现象 产生原因 排除方法
压缩缸内
有尖锐冲击声 1、阀片断裂掉入缸内或其他金属物掉入缸内；
2、气缸内有积液或水腔漏水。
1、停机取出；
2、拆检气缸。
压缩缸尖叫或闷声 1、摩擦面装配间隙过小；
2、活塞环磨损过大或断裂引起间隙不均匀；
3、连杆轴承间隙过大或连杆螺栓松动。 1、拆开检修；
2、更换活塞环；
3、更换轴瓦或拧紧螺母。
压缩缸冲击回响 十字头滑道间隙过大。 十字头外径补焊巴氏合金并加工至规定间隙值。
气阀内响声异常 阀片或弹簧断裂。 更换阀片或弹簧。
压缩缸排温
超过规定值 1、排气阀泄漏；
2、排气温度过高；
3、气缸水套或水箱堵塞。 1、检修或更换；
2、找出进气温高的原因并排除；
3、检修并清洗。
压缩缸排气量不足 1、气阀泄漏；
2、填料漏气；
3、活塞杆拉伤；
4、活塞环漏气。 1、检修或更换；
2、检查是否因装配不良或更换；
3、清除脏物，修复活塞杆；
4、检修或更换。
压缩缸发热 1、冷却水中断或过少；
2、气缸内有污物，气缸拉伤；
3、气缸内润滑油过少或中断。 1、检查水冷却系统供水情况；
2、拆检气缸并修复；
3、检查注油系统。
压缩缸发生不正常振动 1、接管振动引起，
2、填料或活塞杆磨损；
3、气缸内落入异物；
4、十字头滑道间隙过大；
5、各配件配合不良。 1、消除接管振动；
2、更换；
3、拆修气缸并消除异物；
4、十字头外径补焊巴氏合金并加工至规定间隙值；
5、检查并调整。
压缩缸接管振动 1、 接管断裂或松动；
2、 支撑刚性不足；
3、 气流脉动引起共振。 1、 检修或重新紧固；
2、 加固支撑；
3、 改变接管形式或加设缓冲容
器及孔板等方法消除共振。
八、机组用油明细表
机组型号 ZTY265MH6x6
用油部位 油品代号 加油量 油位
曲轴箱（机身） Mobil 飞马705 114升 油面至机身顶面710mm
注油器 1.4升 至刻度上限
卧轴箱 适量 至卧轴
高位油箱 170 至刻度上限
液压油箱 L-TSA32或L-HM32 3升
喷射阀 2号或3号二硫化钼锂基脂 适量
风扇轴承、余隙缸活塞杆、涨紧轮轴承座 ZL2 适量
九、川东开发公司压缩机工艺性能参数汇总表
标准压力 0.1013Mpa 机组型号：ZTY265MH6X6
标准温度20℃
进气压力1.5~7.0 MPaG 标定功率kW 265 400 rpm
进气温度3～20℃
排气压力7.5 MPaG 海拔高度618m
工 况 进气压力
（MPa） 排气压力
（MPa） 进气温度
（℃） 单台排气量（104Nm3/d） 排气温度
（°C） 转 速
（r/min） 作用形式 可调余隙值
（inch） 功 率
（kW）
1 1.5 7.5 20 7.8 138.4 400 双/双 0 220
2 2.0 12.2 115.7 400 双/双 0.46 245
3 2.5 15.1 98.9 400 双/双 2.0 245
4 3.0 18 85.5 400 双/双 3.5 245
5 3.5 22.4 75 400 双/双 5.0 245
6 4.0 27.3 65 400 双/双 6.4 245
7 4.5 33.6 58 400 双/双 7.2 245
8 5.0 24.7 52 400 单/双 0 156
9 5.5 28 45 400 单/双 0 142
10 6.0 31.7 40 400 单/双 0 124
11 6.5 35 35 400 单/双 6.68 98
12 7.0 35 34 400 单/单 0 55
工 况 进气压力
（MPa） 排气压力
（MPa） 进气温度
（℃） 单台排气量（104Nm3/d） 排气温度
（°C） 转 速
（r/min） 作用形式 可调余隙值
（inch） 功 率
（kW）
1 1.5 7.5 20 7.6 138.4 360 双/双 0 209
2 2.0 10.6 115.7 360 双/双 1.2 222
3 2.5 13 98.9 360 双/双 2.72 222
4 3.0 15.8 85.5 360 双/双 4.3 222
5 3.5 19.2 75 360 双/双 5.7 222
6 4.0 23.5 65 360 双/双 6.97 222
7 4.5 29.1 58 360 双/双 7.4 222
8 5.0 35 52 360 双/双 7.6 222
9 5.5 35 45 360 单/双 3.9 166
10 6.0 28 40 380 单/双 0 85
11 6.5 32 35 380 单/双 0 65
12 7.0 35 34 380 单/单 0 52
随机工具
ZTY265MH6X6天然气压缩机随机工具
序号 图 号 名称及规格 单位 数量 用 途
1 Z2.F03.10A 火花塞套筒 件 1 拆装火花塞
3 Z2.F03.30 压缩活塞杆丝套 件 1 拆装压缩活塞
4 Z2.F03.40 动力活塞杆丝套 件 1 拆装动力活塞杆
5 Z2.F03.60 动力活塞拆装扳手 件 1 拆装动力活塞
6 Z2.F03.02 盘车杆 件 1 盘车
7 Z2.F03.05 注气阀调整扳手 件 1 调节注气阀
8 套筒扳手 S=70 件 1 拆装活塞杆与活塞并帽
9 Z2.F03.02 梅花扳手 S=32 件 1 拆装机身端盖,机身与中体
压缩缸与中体连接螺栓
10 Z2.F03.03 单头开口扳手 S=41 件 1 拆装皮带轮螺母,阀盖螺母余隙缸与压缩缸体螺母
11 Z2.F03.08 活塞杆开口扳手 S=60 件 1 拆装压缩活塞
12 Z2.F03.01 单头开口梅花扳手 S=90 件 1 拆装十字头拼帽
13 1/8”～1”丝锥，板牙 套 各1
14 点火正时灯 只 1
15 塞尺12“ 套 2
16 英制内六角扳手 套 1
17 公制内六角扳手 套 1
18 扭力扳手 件 2 AC型（280-760N.M）
19 扭力扳手 件 2 AC型（750-2000N.M）
20 6D3390-89 26件套重型套筒 件 2
十一、用户自备工具
ZTY265MH6×6用户自备工具明细表
序号 名称及规格 单位 数量
1 26件套重型套筒扳手（规格21-65） 套 1
2 8件套双头梅花扳手（规格5.5-27） 套 1
3 10件套双头呆扳手（规格5.5-32） 套 1
4 活扳手600mm 件 1
5 活扳手250mm 件 1
6 活扳手150mm 件 1
7 一字型螺钉旋具（旋杆长×旋杆直径）250×8 件 2
8 一字型螺钉旋具（旋杆长×旋杆直径）200×5 件 2
9 一字型螺钉旋具（旋杆长×旋杆直径）100×4 件 2
10 一字型螺钉旋具（旋杆长×旋杆直径）50×3 件 2
11 一字型螺钉旋具（旋杆长×旋杆直径）125×6 件 2
12 一字型螺钉旋具（旋杆长×旋杆直径）90×5 件 2
13 一字型螺钉旋具（旋杆长×旋杆直径）50×4 件 2
14 管钳900 件 2
15 管钳600 件 2
16 管钳500 件 2
17 管钳250 件 2
18 八角锤6.4Kg 件 1
19 圆头锤0.66Kg 件 1
20 扁锉200（粗、中、细齿） 件 各2
21 三角锉200（粗、中、细齿） 件 各2
22 什锦锉（10件套） 件 1
23 油枪 件 2
24 扭力扳手（力矩范围750～2000N.m） 件 1
25 扭力扳手（力矩范围280～760N.m） 件 1
26 内六角扳手（规格10～22） 件 各1
十二、易损件清单
ZTY265MH6x6随机易损件清单
序号 代 号 名 称 数量
(单台)
1 6″压缩缸进、排气阀阀片 各8
2 6″压缩缸进、排气阀弹簧 各50
3 ZYG06.16 垫 32
4 ZYG06.18 垫 32
5 Z265.D08.70.04 混合阀片 40
6 Z265.D08.70.03 混合阀弹簧 80
7 BM-1022 火花塞 2
8 BM-10930-B 火花塞护套 4
9 BS3790-81 三角皮带SPC3550 4
10 BS3790-81 三角皮带SPB3550 16
11 BM-16348-A-212 喷射阀柱塞O型圈（大） 4
12 BM-11736-A 喷射阀柱塞O型圈（小） 4
13 A-4509-E 活塞环(动力缸) 8
14 BM-1328-L 刮油密封环组(动力端)(每组6片) 2组
15 BM-15009-C-1 刮油密封环组(压缩端)(每组5片) 1组
16 BM-16011-K 填料环组 1组
17 空气滤清器粗滤芯 4
18 空气滤清器细滤芯 4
20 ZYG06.02A 缸垫 2
21 水泵机械密封 2套
22 BM-11297 点火线圈 4
23 GB/T297-93 风扇轴承32214 2
24 JKL-CQY265-04-04 风扇轴（外协） 1
25 Z265.D10.60 动力单向阀 4
26 ZYG075.20.10 压缩单向阀 4
十三、装箱单
ZTY265MH6×6天然气压缩机装箱单
名 称 数量
ZTY265MH6×6天然气压缩机机组 1台
易损零件 1箱
随机专用工具 1箱
使用说明书 3本
易损零件清单 1份
专用工具清单 1份
ZTY265MH6×6天然气压缩机机组合格证 1份
压力容器质量证明书 1份
空冷器质量证明书 1份
厂内理化试验报告 1份
厂内检验试验报告 1份
主要外购件质量证明资料 1份
ZTY265MH6×6天然气压缩机
工业性现场试验方法 2本
十四、 附图
1. 安装基础图
2. 机组总图
3. 工艺气流程图
4. 燃料气流程图
5. 润滑流程图
6. 夹套冷却水流程图
7. 公用系统流程图
8. 启动流程图
9. 仪表原理图
ZTY265MH6×6天然气压缩机组
零 件 图 册
四川石油管理局成都天然气压缩机厂
二零零六年十月
目 录
1、动力缸组件
2、动力缸活塞组
3、左中体
4、右中体
5、压缩端刮油器总成
6、机身
7、机身 （刮油器总成）
8、曲轴部件
9、点火系统
10、 压缩连杆
11、 动力连杆
12、 润滑组件
13、 注气系统
14、 卧轴传动系统
15、 6″压缩缸
16、 余隙缸组件